SLS: Pulverfusion ohne Stützstruktur
Beim SLS-Verfahren schmilzt ein Laser Nylonpulver Schicht für Schicht zusammen. So entstehen feste, funktionale Teile, die keine eigene Stützstruktur brauchen. Wir drucken selbst mit FDM und SLA — das Laser-Sintern haben wir nicht im Haus, und wir sagen dir offen, wann es die bessere Wahl ist.
SLS-Druck sintert feines Nylonpulver Schicht für Schicht mit einem Laser zusammen, in Lagen von etwa 0,1–0,12 mm. Heraus kommen feste, praktisch isotrope Teile — PA12 liegt indikativ bei ≈ 48 MPa Zugfestigkeit — und zwar ohne eigene Stützstruktur. Sintern heißt zusammenschmelzen knapp unter dem Schmelzpunkt. In einer geheizten Baukammer zieht ein Rakel jedes Mal eine dünne Lage Pulver auf, dann brennt der Laser den Querschnitt dieser Lage ein. Das Bett senkt sich, die nächste Lage Pulver kommt darüber, und so wächst das Teil im Pulverbett.
Das lose Pulver ist das Kennzeichen vom Laser-Sintern: es trägt Überhänge, Hohlräume und komplexe Formen schon während des Drucks. Du musst also keine Stützstruktur mitdrucken und hinterher wegbrechen. Dadurch bist du in der Form frei und kannst viele Teile dicht nebeneinander im Pulverbett verschachteln — das rechnet sich halt bei Kleinserien. Wir drucken selbst mit FDM und SLA. Das SLS-Verfahren bieten wir nicht an. Braucht dein Teil es wirklich, denken wir mit und verweisen dich gezielt weiter.
Wie das Verfahren Schritt für Schritt abläuft
Die Baukammer wird bis knapp unter den Schmelzpunkt vom Pulver vorgeheizt. Ein Rakel zieht eine dünne Lage Nylonpulver über das Bett.
Der Laser sintert den Querschnitt des Teils in diese Lage ein. Danach senkt sich das Bett um eine Schichthöhe, und die nächste Pulverlage folgt. Wie fein so eine Lage ausfällt, wirkt direkt auf die Oberflächenqualität.
Nach dem Druck kühlt der ganze Pulverkuchen kontrolliert ab, und das dauert einmal. Dann werden die Teile ausgepackt, gestrahlt und bei Bedarf nachbearbeitet oder gefärbt. Wie genau sie am Ende sitzen, ist eine Frage der Maßgenauigkeit der Anlage, nicht eine Zusage von uns.
Stützstruktur: Keine eigene nötig: das lose Pulver rundherum trägt Überhänge und Hohlräume.
Schichthöhe: Typisch etwa 0,1–0,12 mm (100–120 µm).
Oberfläche: Körnig und matt (Ra indikativ ~10–15 µm); weniger glatt als im SLA, dafür gleichmäßig und ohne Stützspuren.
Laser-Sintern neben FDM und SLA
Indikative Einordnung vom Laser-Sintern gegenüber den zwei Verfahren, die wir anbieten. Ein höherer Wert heißt: passt für diese Eigenschaft besser.
Stärken vom SLS-Verfahren
- Keine Stützstruktur nötig, viel Formfreiheit
- Feste, praktisch isotrope Nylonteile
- Effizient bei Kleinserien durchs Verschachteln
- Komplexe Geometrien und innere Kanäle möglich
- Keine Stützspuren auf der Oberfläche
Grenzen vom SLS-Verfahren
- Körnige, matte Oberfläche, weniger fein als im SLA
- Weißes bis graues Pulver: Farbe heißt Färben
- Industrieanlage, bei kleinen Dienstleistern nicht im Haus
- Lange Abkühlzeit vom Pulverkuchen
- Weniger passend für sehr große Teile
Sintern ist das Zusammenschmelzen von Pulverkörnern durch Wärme, knapp unter dem echten Schmelzpunkt, sodass sie aneinander haften und ein festes Ganzes bilden. Beim Laser-Sintern bringt ein Laser die Wärme genau dorthin, wo das Teil entstehen soll. Das Pulver rundherum bleibt lose und übernimmt die Rolle der Stützstruktur.
Wofür das Laser-Sintern verwendet wird
Gesinterte Teile stecken meist in funktionalen Prototypen und in kleinen bis mittleren Serien: Clips, Scharniere, Gehäuse, Adapter und technische Bauteile, die fest sein müssen und eine komplexe Form haben. Weil keine Stützstruktur nötig ist, gehen Formen, die im FDM mühsam oder teuer werden. Und weil die Teile im Pulverbett verschachtelt werden, wird der Stückpreis in der Serie interessant.
Für uns schaut der Vergleich so aus: wo das SLS-Verfahren mit festem Nylon und stützfreier Formfreiheit kommt, liefern wir mit FDM ebenfalls feste Funktionsteile in technischen Kunststoffen wie PETG oder Polycarbonat — pro Einzelstück oft günstiger — und mit SLA das feinste Detail. Was dabei den Preis ausmacht, steht im Kostenvergleich. Brauchst du wirklich gesintertes Nylon, etwa für eine Serie komplexer Teile, dann sagen wir das offen und verweisen dich gezielt weiter.
Material und Oberfläche beim Laser-Sintern
Das Verfahren dreht sich um Nylon. PA12 ist die Arbeitsvariante: steif, fest, maßhaltig und breit einsetzbar. PA11 ist zäher und elastischer, praktisch für Teile, die einen Schlag oder eine Biegung wegstecken müssen. Dazu gibt es flexibles TPU und glas- oder aluminiumgefüllte Varianten für mehr Steifigkeit oder eine metallisch wirkende Optik. Alle Werte dazu sind indikative Datenblattwerte aus der Branche.
Die Oberfläche ist typisch: feinkörnig und matt, ohne die Schichtlinien vom FDM und ohne Stützspuren, aber auch nicht so glatt wie im SLA. Aus der Maschine kommen die Teile weiß bis hellgrau. Wer eine gleichmäßige Farbe will, muss sie färben lassen, und das ist ein eigener Arbeitsschritt beim Fertiger.
Was das für deine Wahl heißt
Das SLS-Verfahren ist attraktiv, wenn du komplexe, feste Nylonteile in einer Kleinserie brauchst und Stützstrukturen vermeiden willst. Geht es um einzelne Funktionsteile oder große Teile, bei denen der Preis zählt, ist unser FDM meist günstiger und hat die breitere Materialauswahl. Verlangt dein Teil das allerfeinste Detail, passt Resin im SLA besser. Wie sich unsere zwei Verfahren zueinander verhalten, steht im Beitrag FDM oder SLA. Lad dein Modell einfach im Drucktool hoch, dann siehst du den Preis sofort. Die Lieferzeit liegt in der Regel bei 7–10 Arbeitstagen und wird bei der Bestellung bestätigt.
Häufige Fragen zum SLS-Verfahren
Filament Schicht für Schicht extrudiert: unser Weg zu festen Funktionsteilen.
Harz mit Licht aushärten: unser Weg zum feinsten Detail.
Was ein Teil teuer oder günstig macht, Verfahren und Material nebeneinander.
Wir drucken mit FDM und SLA und denken mit
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